液压支柱广泛用于煤矿的巷道支撑和工作面的支护。随着我国煤矿工业的技术进步和装备水平的不断提高，其使用量每年都在上升，已从20世纪90年代全国保有量不足100万只到目前每年需求超过100万只。液压支柱的活塞杆大部分是用27SiMn无缝钢管调质机加工后表面镀铬工艺制造。由于煤矿井下潮湿，含有S等腐蚀性气体，环境恶劣，目前使用的液压支柱其使用寿命都不长，一般为1～3年。主要原因是电镀层表面有空隙，在井下潮湿环境中，会出现锈斑，随着时间的延续，锈斑沿着镀层与基体的界面扩大，造成镀层起泡、剥落。另外煤粒冲击也会造成镀层表面损伤，使该处更容易被腐蚀和剥落。这些表面损伤使液压支柱使用寿命远低于设计寿命。由此造成失效的液压支柱每年达几十万支，这为再制造提供了一个大市场。在我国，对液压支柱活塞杆进行再制造的工艺有：电镀、刷镀、化学镀镍磷、胶、镶套、激光熔覆、TIG堆焊等。我国是产煤大国，井下情况复杂，这些工艺各有特点，满足了不同需求。

为什么空心活塞杆长度不宜过短的原因有哪些呢?

空心活塞杆的工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，精密活塞杆镀铬厚度，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，精密活塞杆镀铬工艺，后确定了切削用量及基本工时。

目前液压支柱再制造的主要工艺方法是电镀。对于只有擦伤、磕伤或局部腐蚀坑的支柱，通过退镀→补焊缺陷→光整表面→镀铬→磨外圆进行再制造。由于手工焊补效率低，而且不适用于大面积损伤的支柱，精密活塞杆，现在通用的方法是将表面缺陷完全去除后镀铁恢复尺寸，后按煤炭行业标准 MT313-92进行电镀铬和机加工。镀铁成本低，表面镀铬使支柱防腐耐磨，这种方法适合大规模支柱再制造。其工艺流程为：

拆开支柱 →筛选( 检查阀孔) → 校直( 如果弯曲)→磨外圆→除油、除锈→镀铁→镀工业铬→磨外圆( Ra =1.6μm)→质检→装配。

这种方法工艺简单，成本低，精密活塞杆制造商，存在的问题依然是容易被腐蚀起泡。而且近几年一些企业为了降低成本，用大电流，快速电镀，造成镀层微裂纹产生，支柱使用寿命进一步下降。电镀铬大的问题是产生六价铬，污染环境，现在世界各国都在寻找替代方法。

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