故障现象：1、泵车在低压泵送时，换向频次越来越快，精密活塞杆镀铬修复，主油缸活塞杆行程越来越短，在洗涤室内看不到活塞头，即砼活塞在两输送缸靠S阀端动作。

2、按点动后退，使活塞头到位后继续泵送，情况依旧。

3、高压泵送正常，怠速时，两主油缸活塞杆静止不动。

故障分析：1、根据低压泵送时的现象，精密活塞杆加工工艺，说明两主油缸无杆腔油量越来越多。

2、 参见液压原理图七，低压泵送时，主阀块6个高低压插装阀中1、2、3阀打开，4、5、6号阀关闭。根据故障现象，可能是5、6号插装阀阀芯关闭不严，精密活塞杆，导致低压泵送时，主四通阀A1口(或B1口)液压油通过5、(6)号插装阀芯锥面进入无杆腔的油量大于无杆腔液压油通过6、(5)插装阀锥面向B1口(或A1口)泄出油量，故两主油缸无杆腔的油量渐渐增多而产生故障。

故障解决：拆开5、6号插装阀，取出阀芯，精密活塞杆出厂价，发现阀芯锥面有磨损，阀芯与阀套闭合不严，更换两插装阀后，泵车工作正常。

液压缸活塞杆从设计到生产过程

首先我们必须从设计之初就了解活塞杆液压缸的生产目标，定义参数，结构，和特点。

1.确定整体的结构类型。

双作用双活塞杆式液压缸、双作用单活塞杆式液压缸、单作用柱塞式液压缸、伸缩式液压缸。

2.根据所确定的参数比如载荷、体积和重力确定液压缸的行程，和各个阶段可能出现的负载和规律，并计算出来。

3.根据计算出来的数据定制或者选择活塞杆的直径、长度和活塞的大小

4.在根据活塞杆的情况确定出液压油的多少，确定液压泵的流量情况大值和小值。

5.根据活塞杆的数据确定对缸筒的外径和内径要求，并确定。

6.确认对缸盖和与缸筒之间的连接强度和结构形式。

7.确定工作的行程大小，判断活塞杆的弯曲强度和整体液压缸的稳定性

8.选择其他配件。

9.根据以上要求设计出整个零部件的组合图型。

10.根据组合图建立模型。

11.生产样品，测试，调整。

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