活塞杆的加工质量要求较高，其中表面粗糙度要求zui高为Ra 0.4μm，另外几处圆跳动也有较高的位置精度要求。精加工方案的确定，将该活塞杆的加工划分为五个阶段：粗车（粗车外圆、端面和钻中心孔等）、精车（精车各处外圆、台阶及次要表面等）、粗磨（粗磨各处外圆）、半精磨、精磨。活塞杆的生产类型为成批生产，零件的结构复杂程度一般，但有较高的技术要求，可选用工序集中原则安排轴的加工工序。采用专用机床和部分高生产率专用设备，配用专用夹具，与部分划线法达到精度，以减少工序数目，缩短工艺路线，提高生产效率。采用工序集中原则，有利于保证各加工面之间的位置精度要求，节省安装工件的时间，减少工件的搬动次数，使生产计划、生产组织工作得到简化，工作装夹次数减少，活塞杆直径标准，辅助时间缩短。活塞杆的生产纲领是成批生产，所以采用三抓卡盘、双顶尖和铣床专用夹具。 确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。后根据公式确定zui佳切削速度。

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活塞杆的原始表面质量（精车后）的情况对滚压质量有很大影响。当用刚性滚压工具滚压工件时，滚压精度主要取决于工件原始表面情况。一般刚性滚压工具只能提高原始精度5%~10%左右。因此，工件滚压前应达到图纸要求的几何精度，表面粗糙度为Ra 6.3，活塞杆原材料，原始表面zui好用宽刃刀光整加工过为宜。 工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，zui后确定了切削用量及基本工时。  在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，活塞杆，合理地安排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。

大家应该都知道活塞杆的主要制造工艺就是滚压加工，在之前的文章中小编也给大家介绍过，滚压的加工方式可以有效的将活塞杆表面预留残余压的应力，而应力则有助于将活塞杆表面微小的裂纹进行封闭，可以将侵蚀阻隔的作用进行有效的扩展，今天小编重点给大家介绍关于活塞杆的热处理加工方式！

首先：活塞杆在进行热处理的加工后，其原材料在脆性上会降到zui低，有效的提升了活塞杆在原材料上的韧性。

其次：在对活塞杆进行热处理加工之后，有效的将活塞杆在表面上的硬度和耐磨的性能进行提升，降低了活塞杆因为出现淬火而发生裂纹的现象。

后：进行热处理加工之后的活塞杆，zui大程度的提升了低温情况下，出现冲击带来的韧性，就是在不同方面上将活塞杆的原材料质量进行提升了，将活塞杆在整个使用寿命上进行了提高。

一般都需要对活塞杆进行热处理的加工，上述三点内容简单的介绍了活塞杆进行热处理的加工之后，具备哪些使用优点，希望可以给大家带来帮助！

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